Cómo un solo caso de Covid-19 rompió la cadena de suministro de Toyota |  Compañías

A principios de agosto, en una planta en expansión en la carretera que conecta Hanoi con la ciudad portuaria vietnamita de Haiphong, un solo trabajador dio positivo por Covid-19. Fueron semanas en las que la variante delta se extendió rápidamente por el sudeste asiático. El 4 de agosto, las autoridades provinciales suspendieron las obras en la planta de autopartes.

A un océano de distancia, el gerente de compras de Toyota Motor Corp, Kazunari Kumakura, estaba observando de cerca. La fábrica es operada por un proveedor clave de Toyota y es uno de los ensambladores de mazos de cables más grandes de Vietnam. La pieza simple es clave para mantener la maraña de cables que hace funcionar un automóvil juntos y en orden. A medida que la infección en la instalación interrumpió las operaciones, en Vietnam, el gigante del motor vio cómo se reducían los inventarios de piezas. El fabricante de automóviles había comenzado a examinar la situación de sus proveedores en julio, cuando la región del sudeste asiático se convirtió en un foco de la pandemia.

Finalmente, incapaz de asegurar una serie de piezas, incluidos paquetes de Vietnam y microchips de Malasia, Toyota levantó los brazos. El principal fabricante de automóviles del mundo sorprendió con el anuncio de que reduciría su producción de automóviles en septiembre en un 40%. «El gran problema era si las operaciones podrían continuar en el sudeste asiático», dijo Kumakura en una conversación con periodistas el 19 de agosto. Las restricciones impuestas por el gobierno dejaron en claro que los proveedores ya no podrían operar.

Toyota ahora enfrenta el desafío de recuperar la producción perdida a tiempo para satisfacer la demanda mundial de automóviles. Pero más allá del desafío, la difícil situación de una de las cadenas de suministro de mayor reputación del mundo ha planteado dudas sobre la estrategia. justo a tiempo del sector que mantiene los inventarios al mínimo para ganar eficiencia.

Los fabricantes de todo el mundo han perdido ingresos con estos frenos de producción. El mayor fabricante de la India, Maruti Suzuki, prevé una caída del 40% en el volumen de producción. El indio Tata, el chino Nio o Suzuki han hecho anuncios similares. En España las plantas de Seat, Renault, Mercedes y PSA han parado por escasez de componentes.

La industria opera con márgenes de ganancia mucho más ajustados que las grandes empresas de tecnología, incluso después de décadas de reducción de costos, dice Howard Yu, profesor del Instituto de Desarrollo Gerencial en Suiza. Los fabricantes han hecho todo lo posible para reducir las redundancias, «pero para ser resilientes, se necesita un poco de redundancia. El brote delta muestra que este sistema es vulnerable a los impactos externos».

Así, los fabricantes de automóviles japoneses han invertido en el sudeste asiático, buscando una fuente de mano de obra barata en la región y para complementar sus operaciones en China en medio de tensiones comerciales con Estados Unidos. Tailandia es un importante centro de producción para Toyota, Mitsubishi, Honda y Nissan. Solo Toyota trabaja con proveedores de más de 400 plantas ubicadas en Malasia y Vietnam, según Bloomberg.

El brote de la variante delta en la región detuvo todas las operaciones de la planta ya que solo se descubrieron unos pocos casos, lo que generó efectos en cascada. Vietnam es la mayor fuente de arneses metálicos de Japón, y varios fabricantes de piezas japoneses tienen plantas en el país, incluido Hai Duong, propiedad de Sumitomo.

Por su parte, Malasia se ha convertido en los últimos años en un importante centro de envasado de chips, el componente más pequeño y menos rentable en la fabricación de semiconductores, la parte menos rentable del complejo proceso de fabricación de semiconductores. Ahora, el aumento de casos de Covid ha obligado a las plantas STMicroelectronics e Infineon, ambas proveedoras del sector del motor, que acumula meses de desabastecimiento de estos productos.

En septiembre, los proveedores están mostrando signos de recuperación tanto en Vietnam como en Malasia. Toyota ha dicho que espera comenzar a recuperar la producción perdida en octubre. La pregunta que queda es si esta interrupción de la cadena de suministro provocará cambios a largo plazo en la industria. Toyota fue pionera en el sistema just-in-time, una metodología de flujo de trabajo de fabricación destinada a reducir los tiempos de entrega y los costos de inventario, aunque en 2011 ajustó sus procesos después del tsunami en Japón, que tuvo algunas plantas cerradas durante seis meses. Desde entonces, ha exigido una mayor visibilidad a los proveedores y ha mantenido stocks de emergencia.

En el futuro, Toyota «estudiará cómo distribuir la producción y diversificar los riesgos para no centrarse en un área específica», dijo Kamukura. «Reflexionaremos y aprovecharemos este conocimiento para seguir fortaleciéndonos».

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